采(cai)用精制(zhi)油和多種(zhong)添加(jia)劑經乳(ru)化制(zhi)成的水基脫模劑,其(qi)主(zhu)要成分特征如表1所示。
表1 壓鑄用水基脫模劑的主要成分特征
|
種類 |
特征 |
缺點 |
主 料(liao) |
礦物油 |
易形成連續皮膜 |
耐熱性低、易出現油跡 |
動植物(wu)油(you) |
耐熱性(xing)潤滑性(xing)好(hao) |
氧化穩定性差、發粘 |
|
合成油(you)脂 |
高溫粘著鋪展性好(hao) |
價高、難乳化 |
|
天然石蠟(la) |
潤(run)滑性(xing)好(hao) |
易沉積、產(chan)生氣體 |
|
合成(cheng)石蠟 |
中低(di)溫粘著鋪展性好 |
易(yi)沉積(ji)、價高(gao) |
|
硅油 |
耐(nai)熱性(xing)、脫模性(xing)好 |
涂裝性差 |
|
固體(ti)(潤滑油(you)) |
潤(run)滑性、保(bao)溫性好 |
噴涂(tu)性差、惡化工作(zuo)環境 |
|
輔(fu)
料
|
乳化劑(ji) |
水(shui)溶(rong)性(xing) |
要酌情使用 |
添加劑 |
可提高極壓(ya)油性 |
價高 |
|
防腐劑 |
防腐 |
|
|
防銹劑 |
防銹 |
|
優質壓鑄脫模劑大多由15~25種原料配制而成,其中關鍵的成分或添加劑若改變1%,其脫模特性就可能有很大的差別,對成本及價格也會帶來較大的(de)變(bian)動。每一種型號的(de)脫(tuo)模(mo)劑都有其(qi)最(zui)佳適(shi)用(yong)范圍(wei)和對象,如果用(yong)錯了(le)對象,再優質的(de)產品(pin)也(ye)無法發揮(hui)其效(xiao)能。優質的(de)脫模(mo)(mo)(mo)劑不僅可以在(zai)高溫(wen)下起(qi)到潤滑(hua)作用,同(tong)時可避(bi)免金(jin)屬液對型腔(qiang)表面(mian)的(de)沖刷作用,改善模(mo)(mo)(mo)具(ju)(ju)的(de)工(gong)作條件(jian),可防(fang)止粘模(mo)(mo)(mo),降低模(mo)(mo)(mo)具(ju)(ju)的(de)導熱率和(he)模(mo)(mo)(mo)溫(wen),調節模(mo)(mo)(mo)具(ju)(ju)各部分(fen)的(de)溫(wen)度(du)達到相對穩(wen)定,從而改善成型性,所形成的(de)薄膜可以減少鑄件(jian)與(yu)模(mo)(mo)(mo)具(ju)(ju)型腔(qiang)特別是型芯之間的(de)摩(mo)擦與(yu)磨損,延長模(mo)(mo)(mo)具(ju)(ju)的(de)壽命。
2 壓鑄脫模劑的選用與壓鑄質量的關系水(shui)基脫模(mo)(mo)劑其成(cheng)(cheng)分及(ji)含量(liang)的差異,其有效成(cheng)(cheng)分開始(shi)(shi)粘著(zhu)到模(mo)(mo)具表面上(shang)的初(chu)始(shi)(shi)溫度(du)(du)即粘潤溫度(du)(du)各不相(xiang)同(tong),也就是說真(zhen)正(zheng)形成(cheng)(cheng)有效薄膜的起(qi)始(shi)(shi)溫度(du)(du)不同(tong)。實(shi)踐表明:脫模(mo)(mo)劑的型號、濃(nong)度(du)(du)、模(mo)(mo)溫、噴涂方法和數(shu)量(liang)等(deng)直接影響壓鑄(zhu)質(zhi)量(liang),具體表現(xian)如下。
①霧化(hua)不好(hao)或分散不均勻(yun),則汽化(hua)時間(jian)延(yan)長(chang),充型(xing)后形成高的(de)蒸氣(qi)壓造成膜疏(shu)松(song)。
②皮膜(mo)過厚(hou),膜(mo)形成慢(man),溶液有流痕,導致(zhi)卷氣(qi)和(he)表面皺(zhou)紋(wen)沉積。
③皮膜(mo)(mo)過(guo)薄,油(you)膜(mo)(mo)局(ju)部(bu)破裂(lie),導致脫模不好、咬住、有痕跡。
④模具溫(wen)度和脫模劑粘(zhan)著模具的粘(zhan)潤溫(wen)度不協調(diao),粘(zhan)潤溫(wen)度高的脫模劑,模溫(wen)低就不易粘(zhan)著,皮膜形成(cheng)慢。
⑤水溶性脫模劑有效粘著量僅幾分(fen)(fen)之一(yi),若模溫過高,大部分(fen)(fen)有效成(cheng)分(fen)(fen)被蒸(zheng)氣膜現象(xiang)飛散(蒸(zheng)氣膜現象(xiang)是指開始噴射的(de)脫模劑粒(li)子(zi)到達模具表面形成(cheng)的(de)蒸(zheng)氣層將后續粒(li)子(zi)反彈(dan)的(de)現象(xiang)) 。
⑥選用(yong)以石蠟(la)為(wei)主體的產品,雖價廉但會向(xiang)模具沉積并可(ke)能堵(du)塞(sai)噴(pen)頭。
⑦選(xuan)用天然(ran)油脂調合(he)率高的產品,使氧化穩(wen)定(ding)性(xing)差,模具易發(fa)粘。
⑧選(xuan)用廉價脫膜劑,易(yi)產生(sheng)氣泡,受(shou)活性劑和脂肪酸類添加(jia)劑影(ying)響(xiang),對模具及(ji)工作臺有腐蝕(shi)作用。
⑨選用含(han)硅油(you)成分的脫(tuo)(tuo)模劑,適宜中大厚壁件,但因硅油(you)種類、配(pei)方不同,往往在后(hou)加工處理中(如表面(mian)涂裝等)出現問題(ti)。根(gen)據對一(yi)些專業(ye)化壓(ya)鑄廠(chang)使用水基脫(tuo)(tuo)模劑經驗的總結,筆(bi)者認為在選擇和使用脫(tuo)(tuo)模劑時適宜的作法是:
①要(yao)摸索最優(you)化的(de)稀釋率(lv)和(he)噴霧量(liang)。
②為了保護模具,應選用優質且(qie)噴射(she)量較少的脫模劑。
③為減少(shao)模具上的沉(chen)積殘留量,不用含石蠟過多的產(chan)品(pin)。
④要(yao)針(zhen)對鑄件大小、壁厚及(ji)復雜程度和工(gong)藝選用不同型號的脫模(mo)劑。
⑤要重視吹(chui)氣排屑(xie)工序(xu),保證每次完全清除殘(can)余(yu)的脫模劑。
⑥模溫(wen)控制:建(jian)議開(kai)(kai)模300~450 ℃;取件280~430℃;開(kai)(kai)始噴脫模劑(ji)200~280 ℃;皮膜(mo)形成180~350 ℃;吹氣排屑150~300 ℃。
- 上一條: 鋁壓鑄脫模劑的技術歷程和市場發展趨勢
- 下一條: 如何正確的選擇壓鑄脫模劑?