時至今日，國內多數壓鑄廠仍然使用含蠟聚合物的壓鑄脫模劑，且用于各類壓鑄件有較好的口碑。因為含蠟聚合物可促進脫模劑在型腔內生成有強附著力的薄膜，充型時可保護型腔。在過去的20多年中，國內外脫模劑中普遍含有較高比例的蠟化合物，只是選用的含蠟聚合物的成分不同。其目的是為了適應不斷縮短壓鑄周期和在較大的壓力下生產更大鑄件的工藝需求。
然而，蠟在形成保護性潤滑膜的同(tong)時，也導(dao)致(zhi)不良的后果。蠟很(hen)容(rong)易凝結在模(mo)具和鑄(zhu)件的表(biao)面，往往需要花時間清理模(mo)具和輸送系統(tong)，還可(ke)能(neng)導(dao)致(zhi)在充型過程中在型腔內殘(can)留，同(tong)時可(ke)能(neng)給鑄(zhu)件后序電鍍和噴(pen)漆帶來麻煩。
近來國外開發了一系列不含蠟質的壓鑄脫模劑，可用于大件，厚壁或薄壁件。它不含任何蠟質，充型過程中，在型腔各部位都保持完整的膜，因此不會出現含蠟質脫模劑的上述問題。顯著提高生產率，減少廢品。如何(he)選擇(ze)適當的脫模劑是壓鑄(zhu)(zhu)(zhu)(zhu)工(gong)作者(zhe)(zhe)必須面(mian)對的課題。筆者(zhe)(zhe)認為，首(shou)先(xian)應該(gai)考(kao)慮到其有效成(cheng)分(fen)的適合度(du)，明確脫模劑對壓鑄(zhu)(zhu)(zhu)(zhu)工(gong)藝過程的影響(xiang)作用，即冷卻模具，潤(run)滑模具的運動(dong)部(bu)件，覆蓋整(zheng)(zheng)個(ge)型腔表面(mian)，在(zai)型腔上形成(cheng)薄膜(mo)，在(zai)充型全過程保持完(wan)整(zheng)(zheng)膜(mo)，易于(yu)鑄(zhu)(zhu)(zhu)(zhu)件脫模，同時粘附在(zai)模具表面(mian)的脫模劑，應在(zai)下一(yi)個(ge)壓鑄(zhu)(zhu)(zhu)(zhu)周期開始前消(xiao)失。然后再分(fen)析性價比和產品質量的可(ke)信(xin)賴度(du)。
壓鑄脫模劑的功能首先要求在型腔上成膜，而穩定膜的形成取決于在成膜過程中熱分解的流動和蠟質的成分。當蠟化合物凝結時會牢牢粘附在型腔表面，同時也幫助保留了一些油劑的成分。具有較好熱穩定性的蠟化合物可以在型腔內留存較長的時間，以促進潤滑和脫模。蠟質比任何油劑在成膜覆蓋型腔表面方面都要優良。但油劑有助于型腔內所有部位的潤滑，當它到達需要潤滑的部位時，可能粘附在型腔表面的蠟質已占據了位置。顯然，脫模劑中油劑的分散作用和蠟質的粘附作用在成膜過程中彼此是有競爭的，總是此消彼長。如果配方中平衡重心偏向蠟質，那么，油劑的鋪展空間被擠占了，其擴散和潤滑作用就明顯降低。如果壓鑄工選擇高蠟質的脫模劑，就必須特別關注如何達到理想的噴涂工藝。然而依賴改進噴涂工具，比如使噴涂霧化效果更好，都不可能根本解決高臘質脫模劑中的油劑含量不能完整覆蓋模具的問題。
形成穩定皮膜的關鍵之一是蠟質的成分。目前國產壓鑄脫模劑中蠟質成分魚龍混雜，雖然劣質蠟化合物的添加對模具的危害很大，但由于危害是長期漸進的，因此不易被人們察覺和判斷。國內外對脫模劑的實驗研究早已證明，不是任何蠟質原料都可以用于脫模劑中的。蠟聚合物進入脫模劑的根本任務是改善在極端不穩定的充型過程和溫度場的變化中皮膜的完整性。一般蠟質材料是不具備這一功能的。另一方面，成膜只是功能之一，任何一種脫模劑都要考慮各項功能的平衡。有些作用可能彼此正好相反，例如，當力求解決深槽復雜模具的成模表面覆蓋問題（一般用油基產品）時，就不利于充型中保持膜的完整。為了兼顧對脫模劑的各種要求，無蠟質脫模劑在21世紀壓鑄發展中應運而生。
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